2017年，New Balance (新百伦) 与 Formlabs 建立合作伙伴关系一并开发 3D打印生产系统。通过实现无限的设计自由来创建性能优化结构、经济实惠地量产定制组件、以及开启更多的材料可能性，New Balance 便可在设计和材料两个方面开拓创新的机遇。

今年夏天，New Balance 在实现这一愿景方面迈出了一大步，那就是发布了 TripleCell：由Formlabs 立体光固化 (SLA) 3D 打印机和全新材料 Rebound Resin (弹力树脂) 提供的高级技术平台。

TripleCell 使我们能够以数据来对用户脚底每一毫米的体验进行优化。Formlabs是实现这一目标不可或缺的合作伙伴。我们将不仅能在性能上，还能在运动员定制化和上市速度方面颠覆这个行业。

Katherine Petrecca

New Balance 鞋履创新设计工作室总经理

位于马萨诸塞州劳伦斯的 New Balance 工厂现在已经开始小规模制造第一款 TripleCell 产品，取名叫 990S TripleCell。据了解，这款运动鞋于6月28号于美国发布500双，并于当日售罄，目前已陆续在多个国家开售，包括中国。2019年秋季将会陆续推出带有 TripleCell 前掌的 FuelCell Echo，再将于2020年推出第一款全鞋底打印的高性能跑鞋。

在错综复杂的供应链中寻找定制化机会

表面看，鞋子是一个简单的大众产品，但其实不然。鞋业是一个高库存、高销量的行业，且往往离不开大量的手工制作。New Balance 每年发布上千种新的设计，而每一个设计都来涉及不同的材料、公差和工装程序，最后组成上百个不同颜色和大小组合的SKU。

随着对定制需求的增长，这只会变得更加复杂。现代消费者的需求是可以随时随地从各种设备上订购中意的定制化产品，并能快速交付。

迄今为止，大多数公司只能一次性提供高度定制化产品，利用3D 打印为专业运动员开发和制造高度定制的运动鞋。2013 年，首次出现运动员穿着定制 3D 打印鞋参赛。不久后，我们见证了更多的第一次：田径、足球、棒球等运动。

2017年4月，第一位穿着带 3D 打印鞋钉运动鞋的参加美国职业棒球比赛的选手 - Corey Kluber

与此同时，3D打印技术也在不断发展。2012 年，Formlabs 推出了 Form 1，其目标是使消费者能以更低的价格和使用门槛获取功能强大且可靠的立体光固化(SLA) 技术。Form 2 紧随于 2015 年推出，而它的用户至今已经打印了超过 4000 万个部件。现在，Form 3 和 Form 3L 为 3D 打印可能性开启了更多扇门，例如生产大型部件。

如今，3D 打印正朝着让更多企业实现大规模定制的方向稳步前进。各行各业的应用案例都已在为此开疆辟土，例如 Gilelette (吉列) Razor Maker™ 平台的创新项目，它是直接面向消费者制造的终端使用 3D 打印部件的首批案例之一。

以前所未有的速度，完成鞋子从内到外的整体设计

除了与专业运动员合作，New Balance 在使用 3D 打印技术于原型制作上也颇有经验。该公司每年生产数千个 3D 打印原型。而随着 3D 打印市场的成熟，他们也一直在观望。

“我们看到了诸多3D 打印机和材料的创新后，开始设想未来如何在消费产品中集成这些新技术”，Petrecca 说。

“当你能够利用3D 打印这样的技术转向按需制造模式时，游戏规则就变了。这对消费者和制造商 New Balance 来说都有好处。从消费角度来将，3D打印能实现的设计能力和制造能力远远超出了模塑制造。这为我们提供了很多机会来生产优于泡沫和塑料的部件。”

当今鞋类的大多数泡沫部件都是通过注塑或模压成型的方式来制造的，这极大地限制了设计的可能性。然而，过渡到利用3D 打印技术同时进行原型制作和生产，开辟了传统制造工艺无法实现的新机遇。