日化产品的生产加工流程繁杂,存在动态、复杂的柔性物流需求。而传统AGV等刚性自动化设备,因其低智能和低柔性的缺陷,无法应对工厂内复杂且日益变化的生产物流场景,多数日化工厂仍采用人推车或驾驶叉车完成运输工作。而全球人力成本的不断上涨,同时新劳动力对传统产业工人这样的职业兴趣持续下降,工厂面临着“用人贵,招工难”的双重困境,日化工厂亟需运用新的技术方案解决物流痛点。

而随着柔性AMR(自主移动机器人)技术及产品的成熟,让这些企业看到了对内部物流进行自动化改造的可能性。基于自主导航技术的AMR,与传统AGV等自动化设备不同,其无需铺设固定信标,通过在机器人“大脑”中构建地图信息,再融合多种传感器感知周围环境,并结合机器学习等人工智能决策技术实现动态路径规划,从而完成灵活、精准地自主移动,可谓是室内的“无人驾驶”。而每当产线变更,只需要重新扫描作业环境就能迅速返岗,能有效匹配当下因消费者多样化需求为导向的“多批量,小批次”的柔性生产模式。

栈板+辊筒AMR组合方案,焕新500强工厂内物流

某知名500强日化集团的企业遍布全球,在日本、法国、新加坡、越南等多个国家均设有制造工厂,而他们的工厂普遍面临着管理成本过高、自动化改造难的痛点,而柔性智能的AMR正适合为其工厂实现物流的自动化升级。该集团对全球范围内多家AMR厂商的产品进行了长达一年的技术和产品成熟度的考核,最终,隆博科技的AMR产品依靠优异的表现脱颖而出,该集团也选定隆博科技作为其全球性供应商伙伴,这相当于给了隆博科技一张供应商“通行证”,隆博科技AMR将成为其自动化升级的首选产品。

该企业工厂的原料出库、备料上线和栈板回收等重载货品的搬运流程,主要由人驾驶叉车完成,叉车需要往返相当长的一段距离,并且线路上有工人通行,人车混行存在一定安全隐患;而包材的上线和料箱回收这类轻载货品的搬运流程,主要由人拖拉料车在拥挤的生产设备之间行走,不仅效率低下,还存在碰撞风险。在对该工厂多次进行实地考察之后,隆博科技决定在“不改变现有作业场景,不影响生产节拍”的前提下,提供的基于栈板搬运AMR和辊筒接驳AMR的自主出入库+上下料的组合解决方案,方案包括了近数十台AMR及其部署件。

在引入了栈板搬运AMR和辊筒接驳AMR之后,原先负责搬运栈板的叉车只需要在仓库内活动,不需要进入生产区域,AMR在仓库和叉车进行协作,之后独立完成产线间的物流任务,完成满载栈板的运送和空置栈板的回收;而在轻载货品的作业环节中,根据生产设备定制的辊筒接驳AMR,能直接和生产设备相对接,直接改良了原先工人推拉料车,再人工取货上下料的低效作业模式。双工位的辊筒设计,能够同时实现备料上线和料箱回收,大大提升了作业效率。引入AMR之后,可柔性打通仓库到生产线、生产线之间的物流,实现物料的自动化运输。

多种安全配置,CE认证加持,AMR运行更安全

为了在人机混杂和狭窄通道的环境中,让AMR安全、稳定、可靠地运行,隆博科技从立项之初就把AMR的安全性摆在了第一位:为AMR配备了齐全的环境传感器:双激光扫描仪、深度视觉摄像头以及多组超声波探测仪,可全面立体地对周围环境进行探测,不遗漏任何环境信息;而在硬件上,隆博科技为AMR构建了全套的PLC安全回路,设计上满足了MD机械指令,使其安全等级达到了PLd级别,相当于20年不会发生一次故障,产品还通过了CE认证,其中栈板搬运AMR还是全球首个符合En ISO 3691-4标准下的AMR产品。核心控制系统层面,隆博科技自主研发的AICANS智能移动系统,具备高度智能的决策能力,有效保障AMR在运动时的安全,让辊筒搬运AMR能够安全、稳定地通过距离机身左右不足10cm的狭窄通道。