飞象网讯（魏德龄/文）近期，英飞凌在无锡举行了一场别开生面的媒体活动，相比以往各类新产品的发布，本次则直接带领与会者走进英飞凌无锡工厂，实现一次“凌”距离接触。尽管涉及到厂区内部严格的规定，不能一窥全貌，但通过种种细节之处，仍能看到英飞凌在碳中和、智能工厂、零缺陷方面的不懈追求。

从停车场看碳中和承诺

进入英飞凌无锡厂区大门，只要稍加留意，就能发现每辆汽车都停放在了拥有遮阳停车棚的位置，英飞凌科技副总裁范永新笑称，这不仅是为了给员工谋福利，更重要的它还安装了一套光伏发电系统。实际上，在无锡工厂的楼顶也同样铺设了太阳能光伏发电板，来给整个厂区提供更多清洁能源。据了解，当前英飞凌无锡工厂已经有28%的办公用电是由光伏驱动。

事实上，英飞凌是半导体行业中首家承诺实现“碳中和”的企业，根据该公司的战略举措显示，将会在中期过渡到具有来源保证的100%绿色电力，并将通过扩建工厂的充电基础设施来推广电动汽车。经观察，媒体活动当日，英飞凌的高管们也正是驾驶着新能源汽车来到现场，员工的班车也采用了新能源大巴，厂区也有电动叉车现身。

根据英飞凌目标显示，到2030年将实现碳中和，到2025年二氧化碳排放量较2019年将减少70%。范永新表示英飞凌无锡工厂将会跟随总部的决策，实现碳中和目标。此前无锡工厂已经在减少碳排放方面成绩斐然，早在2015年就已经实现了碳达峰，2020年碳排放较2015年减少27%。并且，工厂实现了100%循环利用包装材料、 100%使用废热循环加热水处理系统、在可用区域100%安装光伏发电系统。根据2021年中国船级社质量评估机构数据，英飞凌无锡工厂的绿色绩效处于半导体行业的前5%。

从生产线看智能工厂蓝图

在英飞凌无锡工厂产品出厂的最后环节，产品在机械化的流水线上，经过智能识别，被自动装入包装盒，贴上产品标签，根据发货地址自动分发至不同的可反复使用回收的发货箱中，由于这些地址遍及世界各地，通关资料也会在打印被放入其中。整个过程全部实现了自动化，不仅效率高，出错率也降到了最低，反复使用的发货箱既实现了环保也节约了物料。

无疑，碳中和的背后有着对于生产线更加智能的管控，例如从数据上看，在生产过程中，英飞凌生产每平方厘米晶圆的耗电量要比全球平均水平要低约47%，耗水量比全球平均水平要低约29%，产生的废弃物比全球平均水平要低约。这实际上是对于人员、机器、材料、流程和方法及环境设施五大关键生产要素一个综合性提升后的结果。

作为“德国工业4.0”执行和指导委员会初创成员的英飞凌，是工业4.0的倡导者、赋能者与实践者，英飞凌已经把覆盖生产、供应链和技术开发全流程数字化作为实现工业4.0的一个目标。在英飞凌无锡工厂，2013年就通过自主研发的制造执行系统实现了制造的自动化和智能化，该系统能够对上述提到的五大关键生产要素进行智能控制，利用无纸化、数据分析及智能决策系统，实现了工厂自动化和智能化，从而降低成本，提升速度和质量。

在参观厂区的过程中，一台英飞凌自研的测试机吸引了与会人员的驻足，产品在进入机器后，可以实现全自动的质量检测，其中包括产品的重量、端子外观有无变形、性能，测试完成后还会再次进行外观检测，最后完成产品追踪标识打印。而在以往的测试流程中，需要专门一个车间由多名员工来完成。但在英飞凌无锡，这一环节仅需要这一台机器即可完成。