目前，通过自主研发的制造执行系统，英飞凌无锡已将生产周期缩短了50%；在没有额外投资新设备的情况下，生产效率提升了11%；实现了制造因素和产品工艺参数100%可追溯；自动化程度达到了80%；基于MES之上的系统，使得制程和人为错误降低了50%。

像这样的自动异常检测实际上也正是英飞凌无锡工业4.0蓝图中的一部分，未来在送检环节也将会由机器人来完成，来进一步提升生产效率。另外，深度学习和大数据分析也将得到更多应用，让系统进一步做匹配，从而实现“人、机、料”等各方面有机统一跟资源最大化。在工业4.0蓝图中，还包括集成化、数字化敏捷的生产和制造系统，办公人员工作、生活在内的智能化自动化，以及材料管理方面的优化集成。

从运营管理看零缺陷

不仅是有条不紊的厂房，就连在英飞凌无锡的办公室中依旧有着各种严格细致的要求，办公桌上各类物品需要摆放在规定的位置，电脑几分钟不用就会自动锁屏，人员离开工位后，电脑也要及时存放好，人员进出更是进门要刷卡出门也要刷卡。

“‘纵有迟疑处，坚持质量先’，零缺陷无处不在，不论是在无尘室、实验室还是办公室。”范永新介绍了英飞凌的零缺陷理念，他表示“零缺陷”意味着每个人对自己工作的承诺，从而保证产品功能的可靠性、交期及产量、成本能够实现零缺陷。

英飞凌在2020年的DPB（每十亿个器件的缺陷率）仅为2.9个，树立了全球半导体行业的质量标杆。事实上，很多行业目前甚至还无法以DPB来衡量，仍在用“每百万只多少个缺陷”的标准来衡量。如果打个比方，不足十亿分之三的缺陷率就相当于一个人平均94万年才生病1次，英飞凌极强的品控能力可见一斑。

2020年4月份，英飞凌无锡更是获得了“2019年度无锡市市长质量奖”，这是当时唯一一家、也是无锡市历史上第一家外资企业获此殊荣。英飞凌无锡对于零缺陷的持续追求也让其成为了后道运营的标杆。

值得一提的是，英飞凌对于碳中和、智能工厂、零缺陷的追求与自身产品正在产生这相互促进提高的关系，碳中和过程中英飞凌的EasyPACK功率模块在绿色能量转换、能源高效转换中发挥重要作用，MES系统缩短了生产周期并提升生产效率，零缺陷的理念也符合汽车电子行业的标准要求，英飞凌更是在消费电子、工业领域的产品中采用了同样理念。

根据Strategy Analytics近期发布《2020年汽车半导体厂商市场份额报告》显示，英飞凌已经成为汽车半导体供应商龙头，同时还是前五名中一一家收益和市场份额均实现增长的公司。《荀子》中有云：“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。”看似小小的细节之处，也许正是新晋汽车半导体霸主英飞凌取得市场领先地位过程中的一步又一步。